H13, comparația mărcii naționale este următoarea.
1.china:4Cr5MoSiV1,
2. America:h13
3.Japoneză:skd11.
componenta chimica:
C:{{0}}.32-0.45,Si:0.{80-1.20,Mn:0.{ {7}}.50,Cr:4.75-5.50,Mo:1.10-1.75,V:0.80-1.20,PS Mai puțin sau egal cu 0,030 .
Proces convențional de tratare termică a oțelului H13.
Structura oțelului H13 după forjare este bandă și conține de obicei carbură primară grosieră și există un stres intern mare în structura pieselor după forjare, care are un efect negativ asupra procesării ulterioare a matriței, a duratei de serviciu și a duratei de viață. Pentru a îmbunătăți microstructura și proprietățile cuprinzătoare ale oțelului H13, trebuie efectuat un tratament termic adecvat după forjare pentru a îmbunătăți proprietățile cuprinzătoare ale matriței.
Procesul convențional de tratare termică a oțelului H13 include în principal tratamentul termic preliminar, călirea și revenirea
Procesul de preparare a tratamentului termic al oțelului H13 este în principal recoacere sau normalizare, cu o preîncălzire și preîncălzire multiplă. Procesul de tratare termică de pregătire și timpii de preîncălzire depind în principal de dimensiunea oțelului și de complexitatea matriței, cum ar fi recoacerea de detensionare plus recoacere de nodulizare, recoacere de normalizare plus recoacere de nodulizare, recoacere de nodulizare în două etape etc. Scopul principal este: ( 1) pentru a îmbunătăți structura panglică a oțelului după forjare, a elimina carbura rețelei și a pregăti organizarea pentru structura de nodulizare și tratamentul termic ulterior; ② Evitați viteza de încălzire mai mare care face ca diferența de temperatură dintre interiorul și exteriorul oțelului să fie prea mare, rezultând o tensiune internă mai mare, care provoacă deformare serioasă sau duce la fisuri ulterioare de călire.
Conținutul de carbon al oțelului H13 este de 0,35 la sută ~ 0,45 la sută, conținând aproximativ 8 la sută din elemente de aliere, rezultând deplasarea punctului eutectoid din aliaj la stânga, aparține oțelului hipereutectoid. Înainte de călire, pentru a elimina carbura de rețea, oțelul hipereutectoid este adesea recoacere sferoidizat în apropierea temperaturii sale Ac1 sau recoacere incompletă între temperaturile Ac1 și Ac3. Temperatura de recoacere de pre-încălzire din oțel H13 este selectată în general 600 ~ 650 de grade, temperatura de recoacere sferoidizantă de 800 ~ 850 de grade. Temperatura mai scăzută de preîncălzire din prima etapă poate elimina eficient stresul cauzat de prelucrarea timpurie a piesei de prelucrat, poate preveni denaturarea gravă a piesei de prelucrat cauzată de încălzirea ulterioară și apoi poate provoca fisurarea; De asemenea, poate accelera viteza de încălzire a recristalizării cu schimbare de fază a piesei de prelucrat, poate scurta timpul pentru uniformitatea temperaturii interioare și externe a piesei de prelucrat mari groase și poate face distribuția granulelor de austenita mai uniformă și mai fină pe secțiunea mare, îmbunătățind astfel performanța generală post-termică. Cu toate acestea, o temperatură prea ridicată poate duce la creșterea granulelor sau la sferoidizarea aglomerației de carburi în timpul călirii ulterioare, crescând astfel fragilitatea piesei de prelucrat. În a doua etapă, temperatura mai ridicată de preîncălzire poate precipita un număr mare de carburi și sferoidizează în secțiuni, iar gradul de dispersie al carburilor fine este mai mare în acest proces, iar stresul termic și creșterea boabelor cauzate de o temperatură prea ridicată pot fi evitate.
Rezultatele „forjare plus normalizare plus recoacere cu sferoidizare” și „forjare plus recoacere cu sferoidizare” pe oțel H13 arată că recoacerea de normalizare și sferoidizare după forjare poate îmbunătăți morfologia și distribuția precipitațiilor de carbură în austenită și apoi pot afecta proprietățile mecanice.
După recoacere convențională (840 ~ 890) grade ×(2 ~ 4) h și recoacere cu sferoidizare izotermă (840 ~ 890) grade × (2 ~ 4) h, piesele forjate din oțel H13 sunt răcite la 710 ~ 740 grade timp de 3 ~ 4 ore, și apoi răcit la 500 de grade pentru răcirea cu aer, apoi blocul de testare este stins și temperat de două ori. Rezultatele arată că: După recoacere cu sferoidizare izotermă, perlita sferică și structură de carbură granulară dispersată poate fi obținută în interiorul oțelului H13, iar re-preîncălzirea după recoacere cu sferoidizare poate îmbunătăți și gradul de dispersie a carburii, oferind miezul pentru transformarea microstructurii după stingere.
2.2 stingere
2.2.1 Procesul convențional de călire
Prin soluția solidă a diferitelor elemente de aliere, structura călită conține un număr mare de martensită călită și austenită reziduală, care pot îmbunătăți în mod semnificativ duritatea și rezistența la uzură a oțelului H13, astfel încât oțelul H13 trebuie în general să fie stins. Timpul de reținere a soluției este determinat în general de dimensiunea oțelului H13 și de complexitatea matriței, de obicei 0.25 ~ 0.45 min/mm. Temperatura soluției este în general de 1000-1100 grade, care este determinată în principal de punctul de topire al fazei interioare a matricei. Studiile au arătat că atunci când temperatura depășește 1100 de grade, temperatura mai ridicată oferă suficientă energie de activare a creșterii pentru țesut, iar boabele de austenită vor fi, evident, aspre și chiar supraarse. Temperatura de stingere este selectată în general între 1000 și 1080 de grade. Când temperatura de stingere este ridicată, conținutul de carbon și elemente de aliere în martensită crește, atomii de carbon susaturați se dizolvă în martensită în formă interstițială, rezultând o distorsiune puternică a rețelei, ducând la creșterea energiei de distorsiune, a atomilor de carbon și a dislocației, ceea ce joacă un rol semnificativ în întărirea soluției solide de martensite, iar duritatea este mai mare după călire. În plus, atunci când temperatura de călire este mai mare, conținutul de austenită reziduală în structura călită crește, iar austenita reziduală este distribuită între martensita șipci pentru a preveni propagarea fisurilor și pentru a îmbunătăți rezistența la impact. Prin urmare, pentru a obține o duritate roșie mai mare după încălzire, temperatura de stingere este în general selectată ca temperatură limită superioară; Pentru a obține o tenacitate mai bună, în timpul călirii se utilizează temperatura limită inferioară.
Oțelul H13 a fost preîncălzit la 650 de grade și 850 de grade timp de 30 de minute și menținerea austenitică la 1020 ~ 1080 de grade timp de 5 ~ 7 minute și apoi stingerea uleiului. Rezultatele au arătat că duritatea oțelului H13 a crescut mai întâi și apoi a scăzut odată cu creșterea temperaturii de călire, iar duritatea a atins cea mai mare la 1050 de grade, ajungând la 53 HRC. După preîncălzire la 550 de grade și 800 de grade, oțelul H13 a fost stins la 1030 de grade, 1070 de grade și, respectiv, 1100 de grade. După menținere, s-au efectuat răcirea și revenirea uleiului la 600 de grade. Rezultatele au arătat că performanța la oboseală termică a oțelului H13 la temperatura camerei și la temperatură ridicată ar putea fi îmbunătățită după creșterea temperaturii de călire.
2.2.2 Procesul de călire fracționată
Pentru a reduce stresul structurii călite, oțelul H13 este adesea călit în etape, adică oțelul este mai întâi călit într-o baie de sare peste temperatura Ms, iar oțelul este îndepărtat după menținerea temperaturii lichidului călit pentru o perioadă de timp. perioadă de timp, apoi s-a răcit în aer. Călirea fracționată poate obține o anumită viteză de răcire de călire, poate păstra structura aliajului cu solubilitate ridicată a solidului în matrice și poate preveni precipitarea excesivă a carburii intergranulare. În plus, reduce stresul de călire cauzat de inconsecvența dintre contracția la rece și la cald a oțelului în interior și în exterior atunci când oțelul este răcit direct la temperatura camerei, iar suprafețele interne și externe ale piesei de prelucrat pot fi transformate în același timp martensitic. timp și reduce cantitatea de generare mai mică de bainită, reduce contracția rapidă a dimensiunii formei matriței și previne deformarea și crăparea după stingere.
În prezent, pe lângă cuptoarele obișnuite cu baie de sare, cuptoarele cu vid sunt, de asemenea, utilizate pe scară largă în procesul de răcire de stingere. Călirea cuptorului cu vid se referă la întregul proces de călire în cuptorul cu vid, mediul de călire (cum ar fi azotul de înaltă puritate) în cuptorul cu vid, prin controlul debitului și temperaturii gazului pentru a controla viteza de răcire, eficiența termică ridicată, atât poate obține încălzire și răcire rapidă, dar poate realiza și încălzire lentă pentru a reduce stresul intern al piesei de prelucrat, controlul temperaturii este strict și precis. După călire, suprafața piesei de prelucrat nu prezintă defecte precum oxidarea, decarburarea și fragilizarea cu hidrogen. Și gradul de automatizare este ridicat și este utilizat pe scară largă.
În plus, cuptoarele cu particule de curgere sunt, de asemenea, utilizate pentru stingere și răcire în producție. Adică, căldura este generată de gaz combustibil în echipamente specifice, iar schimbul de căldură și transferul de căldură sunt accelerate de mișcarea continuă a particulelor care curg, cum ar fi nisipul de corindon, nisipul de cuarț și nisipul de carbură de siliciu, astfel încât să finalizeze procesul de răcire al piesa de prelucrat. Întregul proces de control al temperaturii cuptorului, viteza de încălzire, poluarea mediului este mic, piesa de prelucrat nu va avea loc decarbonizare, oxidare și alte fenomene, poate realiza călire continuă, călirea poate fi, de asemenea, efectuată direct tratament albastru mucegai.
Călirea în baie de sare cu o etapă, călirea în baie de sare în două etape, călirea fracționată în vid și călirea în pat fluidizat au fost efectuate pe matrițe din oțel H13 de dimensiuni mari, medii și mici. Au fost analizate duritatea și structura blocurilor de testare sub diferite metode de călire. Rezultatele testului au arătat că: Prima etapă de răcire și timp de menținere a călirii în două etape ar trebui să fie suficient de lungă pentru a se asigura că suprafața matriței și temperatura centrală sunt uniforme, iar transformarea organizațională nu va avea loc în timpul procesului de temperatură constantă, deci prima Timpul de răcire și menținere a etapei poate fi extins în mod corespunzător pentru a minimiza volumul de Baines din oțel și se recomandă ca temperatura de răcire a primei etape a oțelului H13 să fie de aproximativ 520 de grade C, iar temperatura de răcire a a doua etapă să fie de aproximativ 200 de grade C.
2.3 Călirea
După călire, există în general o tensiune internă mare în interiorul oțelului, care trebuie revenit corespunzător. Călirea poate reduce stresul intern al structurii cât mai mult posibil, o poate face să aibă tendința de a se echilibra și poate evita schimbarea mare a dimensiunii matriței cauzată de schimbarea ulterioară a structurii; De asemenea, poate continua să transforme austenita reziduală din oțel în structură martensitică, fără a reduce duritatea, asigurând în același timp duritatea.
Procesul de călire al oțelului H13 selectează în general o temperatură ridicată de 500 ~ 650 de grade. La această temperatură, are loc în general întărirea secundară a oțelului H13, iar când austenita reziduală este transformată în martensită, particulele fine de carbură sunt precipitate în martensita călită pentru a produce călirea secundară, duritatea piesei de prelucrat este re-creștetă la nivelul de călire, iar tensiunea reziduală a oțelului este redusă.
Oțelul H13 după forjare a fost nodulat și recoapt la 860 grade, stins și menținut la 1030 de grade timp de 30 de minute după răcirea uleiului și temperat și menținut la 590 de grade timp de 2 ore după răcirea uleiului. Au fost analizate tipurile de carburi din oțel H13 călit și s-au făcut calcule termodinamice, și s-a calculat dimensiunea și cantitatea de carburi în diferite părți. Rezultatele au arătat că: În oțel H13 călit, carbură MC bogată în V, carbură M2C bogată în Mo (<200 nm) and Cr-rich M23C6 carbide (>200 nm) sunt precipitate în principal, dintre care primele două sunt precipitate în principal la 1/2R, iar suprafața este cea mai mică.
Deoarece austenita reziduală nu a fost complet transformată după o singură călire, pentru a îmbunătăți în continuare performanța materialului, se efectuează adesea călirea secundară sau chiar călirea multiplă, astfel încât faze mai mici de întărire dispersate sunt precipitarea în țesut la să-și îmbunătățească performanța generală.
Alte tehnici de tratament termic
Tratamentul de nitrurare și nitrocarburarea pot îmbunătăți în mod semnificativ rezistența la oboseală, rezistența la uzură și rezistența la coroziune a oțelului matriță H13 și au avantajele vitezei rapide de nitrurare și proprietăți bune ale stratului de nitrurare. Este utilizat pe scară largă în producție și este adesea folosit după finalizarea procesării matriței.
După preîncălzire în două etape plus călire de 1030 de grade plus călire de 600 de grade pentru oțel matriță H13 și apoi cementare cu nitrură de gaz 580 de grade × 4,5 h, răcire cu ulei, grosimea stratului de cementare cu nitrură este de aproximativ 0,20 mm și duritatea suprafeței matriței este peste 900 HV. Cementarea cu azot gazos este echivalentă cu o revenire după stingerea și prelucrarea matriței, iar durata de viață a matriței este de peste 2 ori mai mare decât a tratamentului termic convențional.
oțel H13 stins la 1050 de grade plus 560 ~ 600 de grade de două ori tratament de revenire, apoi a efectuat 540 ~ 570 de grade × 12 h nitrurare ionică, grosimea stratului de penetrare a suprafeței de 0,24 mm, stratul alb de aproximativ 10 μm, duritatea de aproximativ 67 HRC, rezistența la uzură a suprafeței matriței și durata de viață au fost îmbunătățite.
Proprietățile cuprinzătoare ridicate ale oțelului H13 pot fi obținute prin tratament termic de pregătire a etapei, răcire în etapă după călire și călire multiplă.
Odată cu dezvoltarea rapidă a societății și inovarea continuă a nivelului științific și tehnologic de producție, cererea pentru îmbunătățirea performanței oțelului H13 este, de asemenea, în creștere. Modul de a juca mai eficient performanța oțelului H13 și de a-și îmbunătăți nivelul de tratament termic pentru a satisface nevoile în creștere va fi direcția cercetării continue a cercetătorilor. În procesul tradițional, metodele de întărire a tratamentului termic, mai sigur și mai eficient, nivelul mai ridicat de automatizare și mai puțină poluare a mediului vor fi analizate și studiate pe scară largă.
provincia Sichuan Liao fondle special steel trade co., LTD și vă poate oferi diferite grade de oțel, tratament termic 1.2344.1.2343, 4140 și CrMoA4, 4130,1.7225 1.2767.1.2316, 12 l14, M2. M35, M42, T1.